材质核对

验收第一步是核对材质。确认纸张类型是否与订单一致，例如铜版纸、哑粉纸或特种纸。检查克重，常用128g、157g、200g等，可用称重或手感判断。表面处理如覆膜、烫金、UV等需逐一核对，确保光泽度、耐磨性达标。如有样品，可对比手感和视觉效果。

材质问题常见于纸张替代或表面处理遗漏。例如，原定200g铜版纸被换成157g，或漏做局部UV。建议保留订单小样，逐项打勾确认。发现不符立即联系印刷厂，避免后续使用问题。

尺寸与颜色检查

尺寸检查需用精度1mm的直尺或卡尺测量长、宽、厚度。成品尺寸应与设计稿一致，允许误差通常为±1mm。对于包装盒，还需测量折叠后尺寸，确保内衬合适。颜色检查应在标准光源下，将印刷品与样品或色卡对比，使用密度仪检测色差值（ΔE<3为佳）。

常见尺寸问题包括裁切不准导致边距不均，或模切偏移。颜色问题如偏色、墨色不均。建议抽检10%以上，发现异常扩大抽检比例。颜色偏差严重时，可要求重新印刷。

数量与工艺确认

数量核对需清点总件数、合格品数与损耗数，与送货单对比。工艺确认包括模切、压痕、烫金、击凸等，检查位置准确、深度均匀、无毛边。例如，烫金需确认亮度、附着力；击凸检查立体感。

数量短少是常见纠纷，建议逐箱清点并记录。工艺问题如模切歪斜、烫金脱落，需抽检。发现问题拍照留存，及时反馈。对于大批量订单，可要求供应商提供质检报告。

包装与资料检查

包装检查关注外箱是否完好、内部缓冲是否到位，避免运输损伤。标签需核对品名、数量、批次号、生产日期，确保可追溯。资料检查包括送货单、质检报告、样品确认单等，应齐全且信息一致。

包装破损可能导致产品受潮或变形，应开箱逐件检查。标签信息错误会造成入库混乱。建议建立验收台账，记录每批包装和资料情况，便于后续补单或追责。资料不全时，要求供应商补发。